افزایش نرخ برق در سال‌های اخیر، به‌ویژه با اجرای تعرفه‌های جدید، به یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های صنایع انرژی‌بر، به‌خصوص صنعت فولاد تبدیل شده است. صنعت فولاد به دلیل ماهیت تولید خود، به‌طور مستقیم تحت‌تأثیر نوسانات نرخ انرژی قرار دارد و افزایش قیمت برق می‌تواند به‌طور محسوسی هزینه‌های تولید را افزایش داده و در نتیجه باعث بالا رفتن قیمت نهایی مقاطع فولادی شود.
در این مقاله تأثیر افزایش نرخ برق بر فرآیند تولید فولاد، هزینه‌های تمام‌شده و در نهایت، قیمت محصولات فولادی در بازار مورد بررسی قرار می گیرد. در طول این مقاله چالش‌ها و راهکارهای موجود برای کاهش اثرات منفی آن را مورد بررسی قرار می‌دهیم.
تولید فولاد به‌طور سنتی در دو روش اصلی انجام می‌شود:
در این روش، از کک و زغال‌سنگ به عنوان منبع انرژی، ذوب سنگ آهن استفاده می‌شود. انرژی مصرفی در این فرآیند عمدتاً از سوخت‌های فسیلی تأمین می‌گردد.
در فرآیند احیای مستقیم، گاز طبیعی و برق نقش کلیدی ایفا می کند. برق مصرفی عمدتا در این فرآیند برای عملیات حرارتی، پمپ‌ها، کمپرسورها و تجهیزات کنترلی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در ایران، به دلیل منابع فراوان گاز طبیعی، استفاده از روش DRI بسیار رایج است.
البته افزایش نرخ برق در این شرایط، مستقیماً هزینه این بخش از فرآیند تولید را افزایش می‌دهد.
انرژی در صنعت فولاد نه تنها یک عامل جانبی، بلکه یکی از اصلی‌ترین ورودی‌های تولید محسوب می‌شود. مطالعات بین‌المللی نشان می‌دهد که در برخی کارخانه‌ها، هزینه انرژی می‌تواند تا ۳۰ درصد از کل هزینه تولید فولاد را تشکیل دهد. در شرایطی که تعرفه‌های جدید برق صنعتی افزایش یابند، تولیدکننده به ناچار این هزینه را به محصول نهایی منتقل می کند.
شرکت توانیر از ابتدای خردادماه ۱۴۰۳، شیوه‌نامه تازه‌ای را برای محاسبه هزینه برق اجرایی کرده است. این دستورالعمل با هدف مدیریت بهینه مصرف انرژی، حمایت از مشترکان کم‌مصرف و مهار مصرف‌های غیرضروری، به‌ویژه در زمان‌های اوج بار، تدوین شده است.
در قالب این طرح، تعرفه‌ها بر اساس معیارهایی همچون موقعیت جغرافیایی (گرمسیری یا غیرگرمسیری)، الگوی مصرف ماهانه، بازه زمانی مصرف (پیک، میان‌بار و کم‌بار) و نوع کاربری (خانگی، عمومی، صنعتی، کشاورزی و سایر مصارف) تعیین می‌شود.
براساس این دستورالعمل، برای مشترکان پرمصرف نیز نرخ برق به‌صورت پلکانی افزایش پیدا میکند. تا با ایجاد انگیزه، مشترکان را به کاهش مصرف سوق داده شوند.
قیمت مقاطع فولادی میلگرد، تیرآهن، ناودانی، نبشی و پروفیل‌ها مستقیماً با هزینه‌های تولید در ارتباط است. با توجه به این که بسیاری از واحدهای تولیدی فولاد در ایران به برق یارانه‌ای متکی هستند، هرگونه افزایش نرخ برق بدون تغییر در زیرساخت‌ها یا فناوری تولید، منجر به افزایش قیمت نهایی خواهد شد.
صنایع فولادی در ایران با چندین چالش مهم در مواجهه با افزایش تعرفه‌های برق روبه‌رو هستند:
اکثر کارخانه‌ها از فناوری‌های سنتی استفاده می‌کنند، که مصرف برق بالایی دارند. البته فرآیند به‌روزرسانی تجهیزات بسیار پرهزینه بوده و حمایتی چندانی توسط دولت در این خصصو وجود ندارد.
با وجود پتانسیل بالای ایران در زمینه انرژی خورشیدی و بادی، استفاده از این منابع در صنایع فولادی بسیار محدود است.
واحدهای تولیدی به دلیل مشکلات مالی، توان سرمایه‌گذاری برای ارتقاء سیستم‌های مدیریت انرژی را ندارند.
قطعی‌های مکرر برق در فصل تابستان به ویژه در مناطق صنعتی، موجب توقف تولید و زیان مستقیم به کارخانه‌ها شده است.
| عنوان | قیمت | تاریخ بروزرسانی | نمودار قیمت |
|---|---|---|---|
| میلگرد آجدار سایز 25 بافق یزد A4 | تماس بگیرید | 24 اردیبهشت 1404 | |
| میلگرد آجدار سایز 20 بافق یزد A4 | 37,200 تومان | 24 اردیبهشت 1404 | |
| میلگرد آجدار سایز 18 بافق یزد A4 | 37,200 تومان | 24 اردیبهشت 1404 | |
| میلگرد آجدار سایز 10 زاگرس | تماس بگیرید | 24 اردیبهشت 1404 | |
| میلگرد آجدار سایز 16 کویر - 9 متری - A3 | تماس بگیرید | 23 اردیبهشت 1404 |
برای مقابله با اثرات منفی افزایش نرخ برق، مجموعه‌ای از راهکارها وجود دارد که می‌تواند توسط تولیدکنندگان و دولت اجرا شود.
نصب پنل‌های خورشیدی و توربین‌های بادی در کارخانه‌ها می‌تواند بخشی از برق مورد نیاز را تأمین و فشار بر شبکه برق سراسری را کاهش دهد.
استفاده از سیستم‌های بازیابی حرارت، کنترل هوشمند موتورهای الکتریکی و ارتقاء کوره‌های موجود می‌تواند مصرف برق را تا ۲۰ درصد کاهش دهد.
با انتقال بخشی از فرآیند تولید به ساعات کم‌مصرف و استفاده از سیستم‌های ذخیره انرژی، هزینه‌ها به‌طور قابل توجهی کاهش می‌یابد.
استفاده ترکیبی از گاز، برق و انرژی‌های جایگزین، باعث کاهش وابستگی به یک منبع واحد و افزایش پایداری تولید می‌شود.
ایجاد بسته‌های حمایتی، وام‌های کم‌بهره و معافیت‌های مالیاتی برای واحدهایی که در بهینه‌سازی انرژی سرمایه‌گذاری می‌کنند، نقش مستقیمی در تشویق صنایع در پیاده سازی تجهیزات نوین ایفا میکند.
در صورت ادامه روند فعلی و افزایش تعرفه‌های برق بدون فراهم‌سازی زیرساخت‌های لازم، صنعت فولاد با چالش‌های جدی‌تری روبرو خواهد شد. برخی از ااین چالش ها بشرح زیر است.
احتمال تعطیلی موقت یا دائمی برخی از کارخانه‌های کوچک
افزایش بهای تمام‌شده ساخت‌وساز و کاهش سرعت پروژه‌های عمرانی
کاهش صادرات فولاد به دلیل افزایش قیمت نسبت به رقبای منطقه‌ای
از سوی دیگر، اگر همزمان با این تعرفه‌ها، سیاست‌های تشویقی و تکنولوژی‌های نوین در اختیار صنعت فولاد قرار گیرد، این افزایش نرخ، تبدیل به یک فرصت برای تحول در این صنعت می شود.
افزایش نرخ برق با تعرفه‌های جدید، تأثیر مستقیم و عمیقی بر قیمت مقاطع فولادی دارد. با توجه به نقش محوری انرژی در فرآیند تولید فولاد، نوسانات نرخ برق می‌تواند هزینه تمام‌شده تولید را به‌شدت افزایش دهد. این امر در نهایت منجر به افزایش قیمت محصولات فولادی در بازار می‌شود.
برای کاهش اثرات منفی این موضوع، رعایت سه اصل برای سیاست‌گذاران و فعالان صنعت فولاد ضروری است.
با نگاهی آینده‌نگرانه، می‌توان از چالش افزایش نرخ برق، به‌عنوان محرکی برای توسعه پایدار صنعت فولاد ایران استفاده کرد و این صنعت را به سمت تولید سبز و رقابت‌پذیر در سطح بین‌المللی سوق داد.
